“我们做了两个月的市场调研，花了30万，得到的结论是，产业界告诉我们：‘no！’学界也告诉我们：‘no！’”在与江苏大学食品与生物工程学院教授、超高压食品技术研究所所长马永昆聊天时，山西海普瑞科技有限公司董事长武文俊一脸苦笑。作为国内首先将食品超高压杀菌技术（HPP）商业化的公司之一，出身汽车产业的武文俊于2008年第一次接触到食品超高压杀菌技术，因为该技术对食品色香味以及营养成分近乎全面的保留而对HPP产生浓厚兴趣，随即进入该领域，在摸爬滚打中组建起一支专注于超高压杀菌技术相关设备研发运维和技术服务的队伍。据他了解，HPP技术在国外已经具有了稳定的商业应用模式，在国内也是食品加工和储存学界一直研究与跟进的热点，一直以来，因为非热加工的优势受到产业界和企业关注，研转产指日可待，前景一片光明。然而现实似乎又与理想有些距离。
初探“伤”
价格与市场信心成瓶颈
“HPP设备可以称为最昂贵的食品加工单台设备了吧。”身处产业界的海普瑞HPP加工中心负责人杜铭猜想。这也是导致HPP商业化不易的最关键因素，据了解，目前国内超高压杀菌的压力范围在400-600Mpa，设备承压需达700MPa，承受如此高压力并且需使用食品级材料，一台50L的HPP设备单台成本在260万元上下。容量越大，设备成本上升越快。
然而最大的成本还不在于设备本身。与热杀菌相比，超高压杀菌技术在保留食材原本风味和营养物质方面优势明显，但其天生具有杀菌强度不够的“劣势”。尤其是与超高温等高强度灭菌方式相比，超高压杀灭芽孢和活性酶的程度有限，这也是学界代表——北京林业大学食品系教授孙爱东的观点之一：现有的商用超高压设备对孢子、芽孢及休眠体等灭活效果有限。加上受现有制造材料的限制，商用超高压设备的极限压力滞留在700MPa左右，难有突破性的提升，孙爱东认为，目前这两个问题影响超高压技术广泛应用。
对产业来说，这个“劣势”让只经过超高压杀菌的预包装食品需要额外的食品安全保证——冷链运输。为了让超高压杀菌的安全性得到进一步保障，也为了打造理想的HPP样板间，除了下游的运输采用冷链外，海普瑞采取了对上游生产车间的“极端要求”：全程冷链——食材从清洗环节开始，到去皮、冷榨、过滤、杀菌、保存，一直处于5℃环境。”作为加工中心负责人，杜铭的要求“更进一步”：“达到商业化生产的一个重要指标是稳定生产，这要求一家生产企业的杀菌设备不能只有一台，至少要有两台，才能保证生产的连续稳定，万一其中一台需要检修或者清洗，另一台要能继续生产。”位于上海嘉定区的易食公司生产车间里，两台50L的超高压杀菌设备，5千平方米的5℃生产车间，加上医用级空气净化系统，光生产设备与环境的前期投入就达到2500万元。这样做的好处在于严格控制微生物生长繁殖，保证产品货架期，但其不计成本的特点也吓退了不少意向合作企业。“5千平方米的生产车间，常年维持5℃，我们一个月光电费就要8万块。”武文俊表示。
与价格相比，更让武文俊焦虑的是部分企业对超高压技术的信心，这甚至在一部分程度上引发了武文俊对国内食品产业向高科技、高品质转型的担忧。“首先是部分行业的精深加工太少，还停留在初级的农产品简单加工阶段，从种植、养殖、初加工技术来控制成本，降低价格，夺取市场竞争优势，而忽略了精深加工给产品带来的高附加值。”举例来说，国外的肉品加工是HPP技术的主要应用领域之一，肉制品生产加工企业会从动物品种选育开始，到养殖、屠宰、肉品加工都采取高标准，制作出精品火腿、萨拉米等带着地域、人文或高营养附加值的产品；果汁与海产品也类似。其次则是因为HPP技术探索过的商业化应用之路并非一帆风顺，尽管初期的探索距离现在已经过去四五年，HPP技术的产业化已经有了进一步突破，但部分企业依旧根深蒂固地认为，“HPP啊，我们实验过了，不太行。”另外也因为曾经国内某家HPP设备生产商设备屡出问题，导致部分企业对国产设备的不信任：“HPP设备我们买过，不好用，退了。”
解难题
现阶段研转产是否可行？
面对HPP在国内推广受阻，有业内人士认为，是我国市场时机未到，目前尚不具备由科研向产业转化的足够力量。据了解，日本是超高压杀菌技术发展最快的国家，美国、英国、西班牙、法国和瑞典等也实现了超高压设备的商品化，但相关设备价格昂贵，影响了该项技术设备的推广使用。目前能够实现商业化的超高压设备公司主要有美国的Avure Technologies公司、英国的Stansted公司、西班牙的NCHyperbaric公司、法国阿尔斯通（Alstom）公司、美国艾尔姆霍斯研究（Elmhurst Research Inc）公司、日本的神户钢铁（Kobelco）公司、荷兰的斯多克食品与乳制品（StorkFood＆Dairy Sys-tems B.V.）公司、瑞典的 ABB 公司和德国的 Uhde 公司等。其中，美国和西班牙公司的设备应用于生产，其他公司以实验为主，西班牙 NC 公司是欧洲最大的超高压设备生产商。我国在“十一五”期间的国家863计划现代农业技术领域特别设立了“食品非热加工技术与设备”课题，在国内首次进行食品超高压技术的开发应用研究，但与国外相比，我国对超高压技术研究的深度和广度尚差距，只有极少数食品超高压杀菌保鲜设备和加工食品进入市场，市场数据缺乏，前期成本巨大。
对此，代表学界的马永昆教授认为，通过例如发酵等其他食品加工技术的联用来降低HPP成本是目前可行的方法之一，据他估算，通过发酵产酸抑菌降低HPP产品对冷链的依赖，可以使杀菌成本减少1/3左右。作为企业负责人，武文俊则提出设备的第三方运维、超高压设备与实验室的共享是可行方法。第三方运维指的是企业购买超高压设备后，将设备的维护、检修工作交由第三方团队，实行分工合作；共享则是由食品加工企业提出配方、要求，提供生产原料，由HPP设备供应商负责提供从初期实验到生产、储存的全部设备和工艺，代工生产，留样检测，委托方可随时进行产品抽检，免除加工企业对设备和车间的初期投资。根据武文俊测算，单纯使用超高压杀菌，50吨/年的产能杀菌成本在5元/kg左右；当产能达到2000吨/年，杀菌成本能迅速下降至1.2元/kg；超过3000吨/年，成本还能进一步下降至0.8元/kg，接近于辐照杀菌。
看未来
冷杀菌市场先机谁可得？
食物的热处理让人类获益匪浅，而随着时代的发展与人们对生活品质的追求，能够最大程度呈现食材本味的冷处理备受关注。“有机”“原生态”等概念与天然新鲜、清洁标签等产业亮点受到越来越多消费者的青睐。
与此同时，随着超高压加工设备开发技术的日趋成熟，已有美国、西班牙、日本、中国等多国具有生产超高压加工设备的能力，目前全世界量产型超高压设备已超过200套，被广泛运用于肉制品、乳制品、水产品、蔬果产品以及各种饮品的生产。数据显示，利用超高压加工技术所生产的食品产值在全世界已超过100亿美元，欧美日等国皆已积极进行商业化应用的开发，超高压食品的产量呈现逐年上升之趋势。与此同时，辐照杀菌已走上工业化道路，高频脉冲杀菌、多种冷杀菌方式联用、增加冷杀菌环节以降低热杀菌强度等也在积极探索中。有人认为，尽管短时期内作为主流的热杀菌不可替代，但在大健康背景下品质升级、供给侧改革的关口，冷杀菌技术可能成为引发行业颠覆式创新的突破点。如何引领行业，业内人士认为，靠某个企业单打独斗或者某些企业分散突击必经势单力薄，只有打破隔阂，联合种植养殖、物流等上下游全产业链形成行业合力，一起做强、做大冷杀菌市场，方能为食品加工业注入新的动力。
（罗晨）
