弥补生浆法工艺短板，浆渣共熟让豆浆豆腐细致香滑
邵阳学院赵良忠教授说，我国企业生产豆腐多采用生浆工艺，也就是用冷水磨浆，离心分离后，再进行煮浆的工艺方法。这种生浆法投资少，生产在常温下进行，微生物生长速度相对较慢，对生产环境要求低。但是生浆法存在不少工艺短板：一是制浆过程控制点多，不利于控制产品品质和食品安全；二是大豆磨浆后暴露在空气中的时间较长，在脂肪氧化酶、葡萄糖苷酶等大豆内源酶的作用下，产品的豆腥味和苦涩味较重，口感粗；三是制浆后分离的豆渣不适合直接加工成食品或作食品原料，存在浪费或污染；四是生浆法制出的豆浆黏度低、乳化性差，贮存过程容易出现沉淀和脂肪上浮分层。
熟浆工艺则分为一次熟浆法、热水淘浆法和二次浆渣共熟法三类，而二次浆渣共熟制浆工艺是熟浆工艺中最具中国特色的技术，但因为受到制浆理论研究和生产设备条件的制约，难以实现产业化。赵良忠教授和他的团队经过多年的技术攻关，实现了二次浆渣共熟制浆工艺的工业化自动化生产，而且在生产过程中，有效地实现了蛋白质、脂肪和多糖的溶出，提高了产品的品质和得率。用二次浆渣共熟工艺生产的豆浆丝滑度及饱满度高，有良好的贮藏稳定性，豆腐口感细腻，弹性好，豆腥味、苦涩味低，分离的豆渣也可用作食品原料。
赵良忠分析了浆渣共熟工艺提高产品品质的原因：第一，在磨浆中豆渣只经过一次机械剪切，豆纤维分子相对较大，通过浆渣共熟工艺，豆纤维加热膨胀，体积进一步增大，过滤时容易除去，所以，生产出的豆浆、豆腐口感细腻；第二，浆渣共熟过程中，大豆蛋白、大豆磷脂、大豆多糖等物质溶出率增加，有利于提高豆浆的乳化稳定性和饱满度；第三，浆渣共熟有利于蛋白质形成交联网状结构，提高豆腐的持水性和产品得率；第四，浆渣共熟能有效破坏酶的活性，减少豆腥味和苦涩味；第五，浆渣共熟，破坏了豆渣中胰蛋白酶抑制因子，提高了豆渣的可食用性。
以往，生浆工艺得到的豆渣蛋白质、多糖等含量高，干燥时容易形成干硬膜，导致干燥时间长、成本高，难以利用。而浆渣共熟工艺则降低了豆渣中蛋白质和多糖的含量，进一步利用旋转气流干燥技术解决豆渣干燥问题，将传统豆渣需要热风干燥的8个小时降到50秒，效率大大提升。用该技术干燥的豆渣经过处理后，可用于生产饼干、面包、面条、中式糕点、冰淇淋、一次性餐具等，从而解除了豆制品企业固体废弃物豆渣难利用的心结。
打破国际设备技术垄断，实现中国自主传统熟浆工艺产业化
据了解,日本和韩国较早采用了一次浆渣共熟的熟浆工艺生产豆浆、豆腐并实现自动化，该工艺的过程为:磨浆后,先加热使浆渣共熟，再通过挤压分离、离心分离等过程过滤去豆渣，最终进行煮浆。与生浆工艺相比，因为是先煮浆后分离，破坏了酶，产品的豆腥味和苦涩味明显下降，但在工艺上，分离效率、蛋白质提取率、大豆多糖和大豆磷脂溶出率均无法达到最优水平，产量和质量只能二选一，所以业界普遍认为熟浆工艺产品质量好，得率低。而且由于国内没有自主技术，国外核心技术设备对中国保密，设备投资大，因此除少数企业在国外引入了该技术设备外，中国豆制品企业较少采用熟浆工艺。
国外人以为中国没有熟浆工艺，是一个误解，从考古发现和湖南武冈的国家非物质文化遗产“武冈卤豆腐”中记载的制浆技艺看，早在2000年前，中国人制豆腐就是用的熟浆工艺，并且是二次浆渣共煮的熟浆工艺，只是豆制品发展到近现代规模化、工业化生产时，未能传承并实现产业化。赵良忠先后调研了30多家以传统熟浆工艺生产豆腐的小型企业，获取第一手资料，详细记录了所有工厂泡豆、磨浆、煮浆、分离等工序的工艺参数，分析每道工序的原理和对产品质量与安全的影响，从机理上探明了豆制品的风味（豆腥味、苦涩味、豆香味）、质构（弹性、韧性、丝滑度、饱满度、持水性、黏度）与制浆工艺之间的关系，确定了二次浆渣共熟的工艺路线。即在磨浆、一次浆渣共熟、一次挤压分离后，进行二次浆渣共熟、二次挤压分离，最后二次浆再进行微压煮浆这样一条具有中国特色的熟浆工艺路线。
赵良忠用现代科技方法研究传统技法发现，在一次浆渣共熟时，主要溶出的是蛋白质。蛋白质溶出的种类、时间会影响其质构，如果控制不当就会形成蛋白质大分子的凝聚，增加过滤难度。赵良忠团队经过反复的比对，精确掌握了在什么样的温度下、用什么样的升温速度和时间，可以将需要的7S、11S等四种类型的蛋白质以合适的比例和结构溶出。在二次浆渣共熟时，主要溶出的是多糖和大豆磷脂。多糖的溶出使得蛋白质、脂肪形成稳定的结构，而不容易出现分层的问题。以往制豆浆，蛋白质超过2%，就容易出现不稳定的分层，而此项工艺，蛋白质含量可以高达4%，不需要稳定剂，也可以获得良好的质感、味道。根据研究取得的成果，赵良忠团队与北京康得利设备制造有限公司合作，研发成功了全自动二次浆渣共熟制浆生产设备，并获得国家专利，成功实现了中国传统熟浆工艺的工业化。该工艺除具有一次浆渣共熟工艺的优点外，实现了分离效率、产品得率、蛋白质提取率、大豆多糖和大豆磷脂溶出率均达到高水平，生产的豆腐豆腥味弱、苦涩味轻，豆香味浓郁，弹性、韧性、持水性好，生产的豆浆丝滑而浓稠、豆香味好，有良好的贮藏稳定性。该技术成功地打破了国外在熟浆工艺上的垄断，现已在福建达利、盼盼、湖南华文、九盛、满师傅、福建银祥等多家企业推广应用。
变自然发酵为纯种发酵，传统废弃物黄浆水成健康食材
说到传统豆制品生产过程中的废弃物，赵良忠教授有很多的感慨：“传统豆制品生产过程中产生的豆清液因为钙镁离子的浓度高、硬度大、稳定性差，往往只能废弃，容易形成污染。针对这一问题，我们团队从源头上控制钙镁离子的引入，在研究传统的黄浆水（酸浆）点浆工艺的基础上，发明了豆清发酵液点浆工艺。”
据了解，豆清液包括豆腐凝固产生的上清溶液、豆腐压榨过程产生的废水。传统的黄浆水点浆工艺是收集豆清液自然发酵得到酸浆，然后用酸浆做凝固剂点豆腐。这样做的特点是豆清液部分利用，废水排放减少。但由于采用自然发酵，微生物种类、数量、发酵条件不可控，必须有经验丰富的师傅控制才能做出成功的产品，不适合大规模工业化生产。
为了改变这一现状，赵良忠团队经过近10年的研究，从全国不同地区近50家企业的酸浆中，分离出近20株微生物，对它们的产酸、产酶及与大豆蛋白作用的机理等进行了详细的研究，优选出9株微生物，利用全自动发酵设备生产豆清发酵液，用作豆腐生产的生物凝固剂，进而发明了豆清发酵液全自动点浆装置，使中国有着近2000年历史的传统酸浆豆腐实现了工业自动化生产。
在纯种发酵生产豆清发酵液工艺的前提下，豆清液的综合利用也有了广阔的空间。采用植物乳酸菌发酵豆清液，可以生产大豆乳酸菌饮料，加入酵母菌来发酵豆清液，可以生产大豆核苷酸、氨基酸调味品，替代味精。同时，可实现生产过程豆清液零排放。利用豆清发酵液中分离的植物乳酸菌来发酵豆浆，生产益生菌酸豆奶，将形成一个很有潜力的豆制品新兴品类。
通过赵良忠教授和团队的努力，近几年在技术成果转化方面取得了不菲的成绩。先后指导了40余家豆制品企业完成技术改造，与全国几十家企业合作研发了制浆、点浆、脱水等豆制品新技术生产线，大幅度提升了豆制品行业的技术水平。
近年来，赵良忠及团队所服务的邵阳企业的年总产值超过11亿元，豆制品产业已成为邵阳市食品工业发展快、产值高、带动就业多的特色产业之一。湘派豆干在全国休闲豆制品市场的占有率也从不到30%提升到了40%。
(谢玲 连荷)
